铝型材挤压模具故障原因与解决办法这方面的内容。各位亲们快来收藏查看吧。
       1、挤压模具生产制造出来的铝型材需要符合尺寸要求，首先需要保证金属流动的均匀性，挤压出来的型材经常出现凹心的现象，致使整个大面下陷，平面度不能够达标。通过大量的实践得出结论，针对槽位比较深比较大的型材是由于槽位金属供料不足所导致的。铝型材挤压模具制造的时候应该保证模具槽位足够直通，如果试产没有合格就适度加宽一下槽位。对于凹槽深度宽度不大的型材，只需要合理的设计工作带，导流槽按照模颈角度加工，控制好金属流速是能够避免凹心现象出现的；对于凹槽比较宽且比较深的型材，则将两角位导流槽相对加深，保证槽内两角金属流动和中间均匀。
       2、在生产有角度型材的时候，如果在模具没有经预变形或者预张口设计的情况之下，挤出型材经过拉伸和矫直之后，型材角度往往比产品要求小1°-3°，模具在设计制造环节，需要在模具工件的型材孔做好1°-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而与之变化。一旦型材角度在做好了预变形的情况之下，还是出现角度小或者是收口的现象出现，可以使用以下两种简单的修复方法：第一，如果角度小或者是收口可以在内侧做促流。第二，可以在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。
       3、生产壁厚相对较厚的型材，按照常规放缩水量生产，型材的末端出现金属供料不足，致使放缩水产生误差，尽管模具型材孔尺寸一致，但是产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有以下几个重要因素。
       1）设计导流板的暑假根据所属吨位机台，结合挤压筒和铝棒直径，择取大而优的外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上面金属的供给量；
       2）模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上面金属的供给量，有利于型材平面度和表面质量；
       3）型材孔按照以往生产相近的型材，做好预变形。当设计一新型材的时候，可以找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐渐调整各参数直到符合所需的要求为止。